آرشیو اسفند ماه 1400

جنیس شت در مورد چگونگی رسیدگی به چالش‌های تحول دیجیتال برای زنجیره تامین و صنعت لجستیک توضیح می‌دهد.


زنجیره تامین سنتی در مقابل زنجیره تامین دیجیتال
این مقاله بر ایده‌های تحول‌آفرین زنجیره‌های ارزش حمل‌ونقل و لجستیک تمرکز دارد. رویه‌های کنونی دیجیتال‌سازی، خرید الکترونیکی و صنعت 4.0 بازار را مختل کرده است، که در حال بازنگری در فرآیندهای مدیریت شده، سیاست‌ها و نتایجی است که ممکن است زمانی به خوبی به کسب‌وکار خدمت کرده باشند، اما اکنون در سطح بنیادی به چالش کشیده شده‌اند. ایجاد ایده های خارج از جعبه نیاز به یک جعبه شنی در رویکرد SDLC برای آزمایش ایمن در درون دوقلوهای دیجیتال ایده های متحول کننده دارد. ابزارهای موجود در جعبه شنی با دقت انتخاب شده اند و برای پیشرفت باز هستند، زیرا باید با پل ساخته شوند. این ابزارها باید به گونه‌ای سازماندهی شوند که نتایج نقطه عطف میانی را ارائه دهند و جمع‌آوری داده‌ها به خودی خود پیشرو بوده و با آنچه که در دوقلو دیجیتالی مربوطه به طور یکسان مورد نیاز است مطابقت دارد.

مشکلات زنجیره تامین دیجیتال
زنجیره‌های تامین سنتی با زنجیره‌های خطی و بلند ممکن است در این عصر دیجیتالی کافی نباشد. کسب‌وکارهای امروزی باید در تأیید روندهای دائماً در حال تغییر تقاضای مصرف‌کننده پویا باشند و از طریق دستگاه‌های بهم پیوسته دیجیتال و پلت‌فرم‌های پیچیده‌تر به سمت شبکه‌های عرضه متصل‌تر حرکت کنند تا همگام با تحولات دیجیتال باشند. در حال حاضر زنجیره تامین دیجیتال نیاز به قابلیت‌هایی برای در دسترس بودن داده‌های جامع، همکاری برتر و ارتباطات یکپارچه در زنجیره‌های ارزش دارد.

در اینجا من چند اختلال را از نظر عناصر و انتظارات به تصویر می کشم که منجر به نیاز زنجیره تامین دیجیتال می شود:

تحویل پیش‌بینی‌کننده: تنظیم محموله برای جلوگیری از تأخیر تحویل، پیش‌بینی اختلال در خدمات در سراسر زنجیره تأمین و شناسایی آنچه که مشتریان بیشتر می‌خواهند. ، ردیابی بلادرنگ و سفارشی سازی تحویل.

اتوماسیون: گرفتن خودکار داده ها، به روز رسانی اطلاعات در زمان واقعی و تصمیم گیری مستقل.


نیاز به رسیدگی به تمام حوزه های درد صنعت.
پاسخگویی: پاسخ سریع به تغییر تقاضا، انعطاف پذیری برای تغییر عرضه و تقاضا در سراسر زنجیره تامین و برنامه ریزی پویا، مسیریابی، زمان بندی و قیمت گذاری.

شبکه متصل و دید: به اشتراک گذاری اطلاعات، مشاهده اطلاعات مهم برای همه ذینفعان، دیدگاه های یکپارچه از اطلاعات مهم، و همکاری ذینفعان.

اگر این عناصر مخرب به درستی مدیریت نشوند، می‌توانند مشکلات و مسائلی را در زنجیره تامین ایجاد کنند که در نهایت منجر به هزینه‌های عملیاتی بالا، حاشیه‌های ضعیف شرکت، سطوح خدمات غیرقابل قبول و بهره‌وری پایین می‌شود.

نوآوری زنجیره تامین مبتنی بر داده
اینترنت اشیا، یادگیری ماشین و کلان داده در قلب تحول دیجیتال زنجیره تامین قرار دارند. داده ها و اطلاعات عظیمی تولید می کند که می تواند به شکل داده های ساختاریافته مانند تراکنش های تحویل و داده های عملیاتی انبار یا داده های ساختار نیافته از منابع خارجی و رسانه های اجتماعی مانند بازخوردهای تحویل باشد.

درک و الزامات زنجیره تامین: این مرحله شامل درک جنبه‌های زنجیره تامین است که باید بهبود یابد یا شناسایی مشکلات زنجیره تامین قبل از شکل‌دهی مجدد شبکه زنجیره تامین. تنگناها باید به وضوح در این مرحله شناسایی شوند.

جمع‌آوری و جمع‌آوری داده‌ها: داده‌هایی را که در مرحله قبل شناسایی شده‌اند جمع‌آوری کنید و بر در دسترس بودن و دسترسی به داده‌ها تمرکز کنید. داده های مربوطه از منابع مختلف جمع آوری می شود. این می تواند داده های ساختاریافته یا بدون ساختار، در قالب متن، تصویر، صدا یا ویدئو باشد.

پردازش داده ها: داده های جمع آوری شده ممکن است تکراری یا دارای خطا باشند که قبل از تجزیه و تحلیل بعدی باید پاکسازی شوند.

مدل سازی داده ها و طراحی الگوریتم: فرمول های ریاضی،
مدل‌های داده‌های ریاضی/بهینه‌سازی/شبیه‌سازی برای شبکه زنجیره تامین بینش‌هایی را با شناسایی روابط بین متغیرها، یافتن الگوهایی از داده‌ها، پیش‌بینی آنچه احتمال وقوع دارد و بهینه‌سازی راه‌حل‌ها با استفاده از سناریوهای what-if برای ارزیابی استراتژی‌های دگرگون‌کننده برای ساختار زنجیره تامین ایجاد می‌کند. شبکه.

ارتباط داده ها، تجسم و بینش های تجاری: هنگامی که داده ها با استفاده از یک یا چند روش مدل سازی و طرح های الگوریتم مدل سازی و تجزیه و تحلیل شدند، داده ها به همراه بینش و نتایج حاصل از مدل را می توان در قالب های مختلف برای ارتباط با تصمیم گیرندگان مربوطه گزارش داد.

نوآوری زنجیره تامین: بر اساس نتایج تجسم داده های زنجیره تامین، صاحبان مشاغل می توانند برای تغییر طراحی شبکه خود اقدام کنند. ممکن است منجر به نوآوری های افزایشی یا رادیکال جدید در شبکه زنجیره تامین شود.

پلت فرم ارکستراسیون زنجیره تامین
برای رسیدگی به تمام حوزه‌های درد صنعت با استفاده از پلتفرم ارکستراسیون زنجیره تامین گسترده. ساختار آن به گونه ای است که همه طرف ها را با حمایت مناسب در مدیریت مجهز کندتغییرات برنامه ریزی و جریان کالا

هدف این پلتفرم مقابله با چالش های اصلی زنجیره تامین امروز است که می توان به شرح زیر خلاصه کرد:

شفافیت زنجیره تامین: پلتفرم هماهنگ‌سازی زنجیره تامین با هدف استفاده از فناوری‌های پیشرفته مختلف (به عنوان مثال اینترنت اشیا، تجزیه و تحلیل داده‌های بزرگ و الگوریتم‌های یادگیری ماشین) برای ارائه یکپارچگی یکپارچه برای همه فرآیندها و فعالیت‌ها در زنجیره تامین با اشتراک‌گذاری ایمن داده‌ها که تضمین می‌کند که همه ذینفعان دیدگاه یکسانی از پایگاه داده برای پردازش خودکار اطلاعات بلادرنگ دارند.


مشاهده و استثنا زنجیره تامین
رابط مدیریت
همکاری زنجیره تامین: پلت فرم هماهنگ‌سازی زنجیره تامین به اشتراک گذاری اطلاعات در سراسر زنجیره تامین را ممکن می‌سازد تا همکاری عمودی و افقی بین طرف‌های زنجیره ارزش شبکه را تشویق کند.

انعطاف‌پذیری زنجیره تامین: پلتفرم هماهنگ‌سازی زنجیره تامین، برنامه‌ریزی در زمان واقعی موجودی و تحویل شیر را برای بهینه‌سازی پویا و پیکربندی زنجیره تامین برای تطبیق مقادیر متغیر پارامتری مانند تغییر فروشنده، مقدار سفارش، SKUهای بافر و زمان تحویل امکان‌پذیر می‌سازد. بهینه‌سازی پویا و شبیه‌سازی چند سناریویی ابزارهای اصلی برای کمک به شبکه‌ها برای تنظیم خود برای دستیابی به انعطاف‌پذیری هستند.

هوش زنجیره تامین: پلت فرم هماهنگ‌سازی زنجیره تامین متشکل از موتورهای هوشمند به دنبال درک خواسته‌های مشتریان و کاهش اختلاف بین مقدار تولید و پیش‌بینی مشتری است. با استفاده از یک الگوریتم یادگیری ماشینی، بینش تقاضا را آشکار می‌کند و مکانیسم‌های پیش‌بینی مناسب را به منظور به حداکثر رساندن درآمد، کاهش هزینه‌ها/زیان/ریسک‌ها در زنجیره ارزش، افزایش پاسخگویی با حداقل سرمایه‌گذاری و استفاده از نیروی انسانی و به حداقل رساندن شکاف عدم تطابق تقاضا ارائه می‌دهد. عرضه.

ویژگی های پلت فرم ارکستراسیون زنجیره تامین به سه ویژگی اصلی تقسیم می شوند:
یعنی: رابط برج کنترل، موتور هوشمند و پیکربندی و کنترل کننده داده.

رابط دید و استثنا
مشاهده زنجیره تامین و رابط مدیریت استثنا برای تعامل با کاربر و تجسم اطلاعات و نتایج به کاربران استفاده می شود. عملکردهای این ویژگی را می توان به چهار گروه تقسیم کرد که عبارتند از:
1. تجسم و رابط مدل سازی AS-IS
2. رابط مدل سازی To-Be (استاندارد).
3. رابط مدل سازی To-Be (عملی)، و
4. رابط برنامه ریزی و نظارت پویا.

موتورهای هوشمند
پلت فرم ارکستراسیون زنجیره تامین به موتورهای هوشمند برای تولید سناریوها و راه حل هایی مجهز خواهد شد که توسط رابط دید و استثنا ارائه می شود. موتورهای خاص برای زنجیره تامین و همچنین موتورهای هوشمند اصلی در این پلتفرم ادغام شده اند. نتایج حاصل از این موتورهای هوشمند به رابط مشاهده و استثنا ارسال و ارائه می شود.

پیکربندی و کنترل کننده داده
این ویژگی داده ها و اطلاعات را از منابع داده های مختلف (مانند پایگاه داده تراکنش، رسانه های اجتماعی یا داده های حسگر) گرفته و در یک پایگاه داده یکپارچه ذخیره می کند. به دلیل تنوع داده ها، ممکن است برخی از داده ها قبل از استفاده توسط موتورهای هوشمند نیاز به پاکسازی داشته باشند.

خوراکی های کلیدی
در این مقاله، من به چالش‌های تحول دیجیتال برای زنجیره تامین و صنعت لجستیک از طریق یک پلت‌فرم هماهنگ‌سازی زنجیره تامین می‌پردازم که توسعه و مقیاس را برای کارایی و اثربخشی بهتر دارایی‌های لجستیک و نیروی کار در عصر تحول دیجیتال توسعه می‌دهد.


جنیس شث
جنیس شت مشاور زنجیره تامین دیجیتال، محقق بازار، ناظر روند، متفکر انتقادی، فعال کننده فروش، آینده پژوه T&L، تاثیرگذار در زنجیره تامین و تحلیلگر زنجیره تامین است. یک علاقه‌مند به حمل و نقل و لجستیک پویا و یک حرفه‌ای SCM که بیش از 15 سال تجربه مفهوم‌سازی، شناسایی، ارزیابی و ارائه نتایج زیربنایی چشمگیر در فناوری زنجیره تامین ارائه می‌کند. Sheth یک جریان مستمر از توسعه سازمانی و راه حل های نوآورانه برای تجارت محصولات و راه حل های فناوری اطلاعات تولید کرده است. و استراتژی‌های تجاری مؤثر را مفهوم‌سازی و اجرا کرد و مهارت‌های مدیریتی قوی را در طول چندین پروژه پیچیده نشان داد. او یک ارتباط‌گر و تأثیرگذار مؤثر است که ایده‌ها و دیدگاه‌ها را نیز می‌پذیرد و مشتاقانه با ایده‌های متنوع همکاری می‌کند. جنیس به عنوان یک استراتژیست سازمانی و نویسنده پرکار، روی تغییر چهره فناوری های سازمانی تمرکز می کند. تحقیقات او برای کسانی طراحی شده است که زودتر به دنبال مزیت محرک اول هستند.
منبع

Shacheendra Bapat نکاتی را در مورد چگونگی کاهش میانگین زمان تعمیر حتی قبل از تولید ماشین ارائه می دهد.


داشتن مدل ها و ساخت های مشابه از عناصر سیستم کنترل کمک می کند.
منبع تصویر: میتسوبیشی
هر سازمانی تیمی دارد که ماشین یا تجهیزات جدیدی را انتخاب می کند. این تیم به طور کلی به عنوان تیم مهندسی ساخت (ME) نامیده می شود. مسئولیت اصلی آن انتخاب مناسب ترین ماشینی است که نه تنها مناسب ترین دستگاه برای فرآیند داده شده، بلکه مقرون به صرفه ترین نیز باشد. با این حال، در حالی که این دو جنبه همیشه در نظر گرفته می شوند، یا حداقل باید مورد توجه قرار گیرند، یک جنبه بسیار مهم که معمولاً از قلم می افتد، قابلیت نگهداری ماشین یا تجهیزات پس از نصب است. اگر تیم های ME و Maintenance پشت سر هم کار نکنند، مشکل عمیق تر می شود. در حالی که تیم ME برای مدت بسیار محدودی با دستگاه کار می کند، دستگاه یا مجموعه ماشین آلات برای بقیه عمر خود به عنوان نوزاد دائمی تیم تعمیر و نگهداری تبدیل می شود. در حالی که همه مدیریت ها انتظار دارند که خرابی ماشین های خود صفر نباشد یا حداقل میانگین زمان بین خرابی ها (MTBF) بسیار بالا باشد، تیم های تعمیر و نگهداری در تلاش برای کاهش میانگین زمان تعمیر (MTTR) هستند. برای دستیابی به این هدف، باید به تیم های تعمیر و نگهداری حق مناسب برای ارائه نظرات خود داده شود و تیم های ME باید آنها را در فرآیند انتخاب و طراحی ماشین خود لحاظ کنند. در اینجا نکات خاصی وجود دارد که به کاهش میانگین زمان تعمیر و صرفه جویی در هزینه در مرحله انتخاب یا طراحی ماشین یا تجهیزات کمک می کند:

1. هر تجهیزات مدرن بر اساس طراحی، دارای یک سیستم کنترل است که شامل PLC، VFD و سایر عناصر ورودی/خروجی است. ماشین‌های جدید باید مدل‌ها و مدل‌های مشابه یا مشابهی از این عناصر سیستم کنترل داشته باشند که در حال حاضر در کارخانه استفاده می‌شوند. این نه تنها هزینه موجودی را کاهش می دهد (زیرا قطعات یدکی رایج شده اند)، بلکه هزینه تهیه نرم افزار برنامه نویسی جدید را نیز حذف می کند. اگر مدل و مدل خاصی از یک PLC انتخاب شده باشد که از قبل در حال استفاده است، تیم تعمیر و نگهداری نیازی به آموزش نرم افزارهای برنامه نویسی دیگر ندارد. این نیز هزینه را کاهش می دهد. بسیاری از سازمان‌ها تعداد فروشندگان ثبت‌شده را محدود می‌کنند، که عمل خوبی است. اگر اجزای سیستم کنترل استاندارد شده باشند، نیازی به ثبت نام فروشندگان جدید نیست. از آنجایی که تیم Maintenance بر روی همان مدل و ساخت تخصص دارد، به کاهش MTTR کمک زیادی می کند.

2. یک ماشین، پس از طراحی، دارای تعداد مشخصی ورودی و خروجی است. سپس PLC با یک پیکربندی مناسب انتخاب می شود که بتواند این اعداد را برآورده کند. با این حال، اگر ماشین دستخوش تغییرات جزئی در طراحی شود یا برخی از انواع جدید برای تولید در همان ماشین در آینده اضافه شوند، در این صورت باید تعدادی ورودی یا خروجی در مدار الکتریکی اضافه شود. در پی این موضوع، نگه داشتن 5 یا 6 کانال ورودی و خروجی روی PLC به عنوان ذخیره در مرحله طراحی همیشه مفید است. این نه تنها به اضافه کردن یک نوع جدید بدون نیاز به افزودن سخت افزار کمک می کند، بلکه MTTR را به روشی خاص کاهش می دهد. به عنوان مثال، اگر خروجی خاصی برای یک فرآیند مهم باشد و برخی از خروجی ها استفاده نشده باشند، آدرس خروجی رایگان را می توان در نردبان PLC برنامه ریزی کرد و بدون سیم کشی باز نگه داشت. اگر آن کانال خروجی، که به یک عنصر خروجی وصل است، از کار بیفتد، آنگاه فقط موضوع حذف سیم از آن کانال خروجی ناموفق و اتصال آن به ترمینال خروجی که باز مانده بود اما قبلاً در نردبان PLC برنامه ریزی شده است، باقی می ماند.


HMI به شناسایی مشکلات احتمالی یا واقعی کمک می کند.
منبع تصویر: زیمنس
3. مدار کنترل یک ماشین همیشه از منبع تغذیه 24 ولت DC استفاده می کند. باید تعداد کافی MCB در خروجی منبع تغذیه 24 ولت DC نصب شده باشد که مخصوص بخش معینی از مدار است. باید MCB های جداگانه برای سیم کشی ورودی، سیم کشی خروجی و سیم کشی برای اعلامیه ها وجود داشته باشد. با اتخاذ این روش، خاموش شدن یک MCB در یک مدار خاص باعث خرابی مدار دیگری نمی شود. به عنوان مثال، اگر یک اتصال کوتاه در سیم‌کشی یک خروجی وجود داشته باشد، باعث قطع شدن MCB می‌شود. اگر همان MCB به سیم‌کشی ورودی متصل شود، PLC نمی‌تواند ورودی دیگری را که ممکن است باعث حرکت ناخواسته دستگاه شود، ثبت کند. یک سیم جداگانه می تواند بین ترمینال خروجی یک MCB و یک کانال ورودی PLC متصل شود. یک پیام HMI برنامه ریزی شده مناسب می تواند فعال شود تا مشخص شود که کدام MCB خاموش شده است، در صورتی که یکی از آن ها حرکت کند. این به شناسایی دقیق قسمتی از مدار که دارای یک اتصال کوتاه بالقوه است کمک می کند و این امر MTTR را کاهش می دهد.

4. در اکثر موارد طراح PLC Ladder و کاربر PLC (تیم Maintenance) متفاوت است. این وظیفه طراح است که نردبان PLC را تا حد امکان قابل رمزگشایی کند. من نردبان های PLC را دیده ام که عیب یابی آنها بسیار دشوار است زیرا به شکلی که باید نوشته نشده اند. یکی از دلایل این امر این است که طراح می خواهدتا تک‌آپمانشی خود را دست نخورده نگه دارد و هدفمند نردبان را به شیوه‌ای دشوار می‌نویسد که فقط برای او قابل خواندن باشد. از چنین عملی باید اجتناب شود و تیم ME باید به طراح توصیه کند که نردبان ساده بنویسد. تیم Maintenance باید عضوی داشته باشد که خودش در نوشتن و رمزگشایی نردبان PLC مهارت داشته باشد. داشتن چنین فردی MTTR را تا حد زیادی کاهش می دهد. من افرادی را دیده ام که برای شناسایی مشکلات ساده مانند برخی بازخوردهای خاص از یک عنصر ورودی که توسط PLC دریافت نمی شود و ماشین برای مدت طولانی در حالت خرابی باقی می ماند، تلاش می کنند.

5. دستگاهی به نام رابط ماشین انسانی (HMI) ابزاری عالی است که به تیم تعمیر و نگهداری در شناسایی مشکلات احتمالی یا واقعی کمک می کند. یک HMI مناسب باید در طراحی سیستم کنترل از همان مرحله اولیه انتخاب شود.

6. بسیاری از ماشین ها دارای سیلندرهای پنوماتیک یا هیدرولیک برای ایجاد حرکات عرضی هستند. این سیلندرها، به طور پیش فرض، باید دو عنصر ورودی بر روی آنها نصب شده باشد، یکی برای تشخیص موقعیت رو به جلو و دیگری برای موقعیت عقب. استفاده از تنها یک ورودی (بازخورد مثبت آن برای موقعیت جمع شدن و بازخورد منفی برای موقعیت رو به جلو) روی یک سیلندر عمل خوبی نیست. MTTR را می توان با استفاده مناسب از بازخوردهای این عناصر کاهش داد. برای


نمونه ای از چیدمان خوب تابلو برق.
به عنوان مثال، حرکت عرضی یک استوانه به زمان محدودی نیاز دارد. می تواند برای دو حرکت مختلف متفاوت باشد. اگر فرمانی توسط PLC به یک استوانه خاص داده شود تا به جلو حرکت کند، ورودی موقعیت سیلندر به جلو باید در یک زمان مشخص روشن شود. اگر روشن نشد، یا سیلندر به جلو حرکت نکرده است، یا به طور کامل به موقعیت جلو حرکت نکرده است یا خود عنصر ورودی از کار افتاده است. برای شناسایی سریع مشکل، می توان نردبان PLC را به گونه ای نوشت که پس از راه اندازی یک خروجی، اگر ورودی مورد نظر در زمان مشخصی روشن نشد، پیام مناسبی بر روی HMI نمایش داده شود. این به تیم تعمیر و نگهداری در شناسایی و حل یک مشکل بسیار کمک می کند
به سرعت. تیم‌های ME و Maintenance باید مطمئن شوند که صحیح‌ترین متن برای نمایش پیام‌ها انتخاب شده است. پیام "موتور هیدرولیک OLR خاموش شد" بسیار منطقی تر از پیام "OLR 1 خاموش شد" است. پیام «فیکسچر 1 جمع نشد» به مراتب بهتر از «سیلندر 1 جمع نشد» است. چنین پیام هایی در مرحله طراحی ایجاد می شوند و کمک زیادی به کاهش MTTR می کنند. متن پیام باید ساده باشد و برای تیم تعمیر و نگهداری معنی داشته باشد.

7. بسیاری از ماشین های بزرگ از مفهوم شبکه ها استفاده می کنند که دارای چندین گره هستند تا میزان سیم کشی را کاهش دهند. پیام‌های مناسب باید در HMI برنامه‌ریزی شوند تا در صورت عدم موفقیت، تعداد و مکان دقیق یک گره را اعلام کنند. پیدا کردن محل یک گره خراب نصب شده در ماشین های بزرگ، زمان زیادی را صرف می کند. بنابراین پیام های برنامه ریزی شده مناسب به کاهش MTTR کمک می کنند.

8. بسیاری از ماشین ها دارای موتورهای متعددی هستند که برای عملیات های مختلف فرآیندی نصب شده اند. یک زبانه خاص را می توان در صفحه اصلی HMI برنامه ریزی کرد که با انتخاب آن، جریان دینامیکی که توسط همه موتورها کشیده می شود را نمایش می دهد. درایوهای فرکانس متغیر مدرن می توانند از طریق شبکه های سریال با PLC ارتباط برقرار کنند و داده های مقدار جریان کشیده شده را می توان در دسترس PLC قرار داد. نظارت روزانه بر جریان این موتورها می‌تواند ابزار خوبی برای پیش‌بینی خرابی‌های احتمالی در موتورها، ترن‌های محرک یا مکانیک‌هایی که توسط آن‌ها رانده می‌شوند، بدون استفاده از گیره‌سنج باشد. در حالی که افزایش جریان ممکن است لزوماً نشان دهنده خرابی و توقف دستگاه نباشد، یک پیام هشدار می تواند برای انجام اقدامات مناسب در طول زمان استراحت یا روزهای خاموشی ایجاد شود.

9. یک PLC در صورتی کند می شود که حافظه کاربر آن (جایی که برنامه نردبان PLC ذخیره می شود) بیش از 90٪ مصرف شود. اندازه مناسب حافظه کاربر باید به گونه ای انتخاب شود که حافظه مصرفی آن در سطح حدود 75٪ حفظ شود. این برنامه ممکن است بر اساس یافته‌های یک مسیر تجزیه و تحلیل مشکلی که منجر به خرابی شده است، به برخی اضافه‌ها نیاز داشته باشد.

10. یک صفحه کنترل فشرده ممکن است به کاهش اندازه دستگاه کمک کند یا ممکن است هزینه کمتری داشته باشد. با این حال، اجزای کنترل بسته به یکدیگر نصب شده اند و دارای سیم های کابل تنگ هستند که باعث ایجاد مشکل قابل توجهی در عیب یابی می شود و در نتیجه MTTR را افزایش می دهد. برای تسهیل عیب یابی باید فضای کافی در اطراف قطعات مانند PLC، VFD، SMPS و کنتاکتورها باقی بماند.

11. لایحه مواد برای سیستم کنترل باید تا حد امکان دارای تعداد کمتری باشد. اگر ابعاد اجازه می دهد، استفاده از کلیدهای Proximity فقط در اندازه M12 یا M8 منطقی است. بهتر است طراحی یک براکت نصب مجاورتی را در خود مرحله طراحی اصلاح کنید تا فقط از یک اندازه کلید مجاورتی استفاده شود.


شاچیندرا باپات
شاچیندرا باپات، فارغ التحصیل رشته مهندسی الکترونیک و مخابرات، یک متخصص صنعت خودرو و ساخت و تولید بیش از 26 است.سالها تجربه در بهره برداری و تعمیر و نگهداری سیستم های تولید انعطاف پذیر، HMC ها، VMC ها، SPM ها، ماشین های جوشکاری، تجهیزات کارگاه رنگ و نوار نقاله، با چندین شرکت مهندسی MNC و بزرگ هندی. شاچیندرا یک مربی فنی برای اتوماسیون صنعتی، شیوه‌های کار ایمن الکتریکی، ایمنی نگهداری، ایمنی شیمیایی، تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده و پیشگیرانه، و غیره است. کاردان گواهی مدیریت پروژه IPMA سطح D. او با Hindustan Motors Ltd، Eicher Motors Ltd، General Motors Ltd و Bosch Rexroth India Ltd کار کرده است.
منبع