شنبه ۲۱ اسفند ۰۰ ۱۰:۳۲ ۷ بازديد
Shacheendra Bapat نکاتی را در مورد چگونگی کاهش میانگین زمان تعمیر حتی قبل از تولید ماشین ارائه می دهد.
داشتن مدل ها و ساخت های مشابه از عناصر سیستم کنترل کمک می کند.
منبع تصویر: میتسوبیشی
هر سازمانی تیمی دارد که ماشین یا تجهیزات جدیدی را انتخاب می کند. این تیم به طور کلی به عنوان تیم مهندسی ساخت (ME) نامیده می شود. مسئولیت اصلی آن انتخاب مناسب ترین ماشینی است که نه تنها مناسب ترین دستگاه برای فرآیند داده شده، بلکه مقرون به صرفه ترین نیز باشد. با این حال، در حالی که این دو جنبه همیشه در نظر گرفته می شوند، یا حداقل باید مورد توجه قرار گیرند، یک جنبه بسیار مهم که معمولاً از قلم می افتد، قابلیت نگهداری ماشین یا تجهیزات پس از نصب است. اگر تیم های ME و Maintenance پشت سر هم کار نکنند، مشکل عمیق تر می شود. در حالی که تیم ME برای مدت بسیار محدودی با دستگاه کار می کند، دستگاه یا مجموعه ماشین آلات برای بقیه عمر خود به عنوان نوزاد دائمی تیم تعمیر و نگهداری تبدیل می شود. در حالی که همه مدیریت ها انتظار دارند که خرابی ماشین های خود صفر نباشد یا حداقل میانگین زمان بین خرابی ها (MTBF) بسیار بالا باشد، تیم های تعمیر و نگهداری در تلاش برای کاهش میانگین زمان تعمیر (MTTR) هستند. برای دستیابی به این هدف، باید به تیم های تعمیر و نگهداری حق مناسب برای ارائه نظرات خود داده شود و تیم های ME باید آنها را در فرآیند انتخاب و طراحی ماشین خود لحاظ کنند. در اینجا نکات خاصی وجود دارد که به کاهش میانگین زمان تعمیر و صرفه جویی در هزینه در مرحله انتخاب یا طراحی ماشین یا تجهیزات کمک می کند:
1. هر تجهیزات مدرن بر اساس طراحی، دارای یک سیستم کنترل است که شامل PLC، VFD و سایر عناصر ورودی/خروجی است. ماشین‌های جدید باید مدل‌ها و مدل‌های مشابه یا مشابهی از این عناصر سیستم کنترل داشته باشند که در حال حاضر در کارخانه استفاده می‌شوند. این نه تنها هزینه موجودی را کاهش می دهد (زیرا قطعات یدکی رایج شده اند)، بلکه هزینه تهیه نرم افزار برنامه نویسی جدید را نیز حذف می کند. اگر مدل و مدل خاصی از یک PLC انتخاب شده باشد که از قبل در حال استفاده است، تیم تعمیر و نگهداری نیازی به آموزش نرم افزارهای برنامه نویسی دیگر ندارد. این نیز هزینه را کاهش می دهد. بسیاری از سازمان‌ها تعداد فروشندگان ثبت‌شده را محدود می‌کنند، که عمل خوبی است. اگر اجزای سیستم کنترل استاندارد شده باشند، نیازی به ثبت نام فروشندگان جدید نیست. از آنجایی که تیم Maintenance بر روی همان مدل و ساخت تخصص دارد، به کاهش MTTR کمک زیادی می کند.
2. یک ماشین، پس از طراحی، دارای تعداد مشخصی ورودی و خروجی است. سپس PLC با یک پیکربندی مناسب انتخاب می شود که بتواند این اعداد را برآورده کند. با این حال، اگر ماشین دستخوش تغییرات جزئی در طراحی شود یا برخی از انواع جدید برای تولید در همان ماشین در آینده اضافه شوند، در این صورت باید تعدادی ورودی یا خروجی در مدار الکتریکی اضافه شود. در پی این موضوع، نگه داشتن 5 یا 6 کانال ورودی و خروجی روی PLC به عنوان ذخیره در مرحله طراحی همیشه مفید است. این نه تنها به اضافه کردن یک نوع جدید بدون نیاز به افزودن سخت افزار کمک می کند، بلکه MTTR را به روشی خاص کاهش می دهد. به عنوان مثال، اگر خروجی خاصی برای یک فرآیند مهم باشد و برخی از خروجی ها استفاده نشده باشند، آدرس خروجی رایگان را می توان در نردبان PLC برنامه ریزی کرد و بدون سیم کشی باز نگه داشت. اگر آن کانال خروجی، که به یک عنصر خروجی وصل است، از کار بیفتد، آنگاه فقط موضوع حذف سیم از آن کانال خروجی ناموفق و اتصال آن به ترمینال خروجی که باز مانده بود اما قبلاً در نردبان PLC برنامه ریزی شده است، باقی می ماند.
HMI به شناسایی مشکلات احتمالی یا واقعی کمک می کند.
منبع تصویر: زیمنس
3. مدار کنترل یک ماشین همیشه از منبع تغذیه 24 ولت DC استفاده می کند. باید تعداد کافی MCB در خروجی منبع تغذیه 24 ولت DC نصب شده باشد که مخصوص بخش معینی از مدار است. باید MCB های جداگانه برای سیم کشی ورودی، سیم کشی خروجی و سیم کشی برای اعلامیه ها وجود داشته باشد. با اتخاذ این روش، خاموش شدن یک MCB در یک مدار خاص باعث خرابی مدار دیگری نمی شود. به عنوان مثال، اگر یک اتصال کوتاه در سیم‌کشی یک خروجی وجود داشته باشد، باعث قطع شدن MCB می‌شود. اگر همان MCB به سیم‌کشی ورودی متصل شود، PLC نمی‌تواند ورودی دیگری را که ممکن است باعث حرکت ناخواسته دستگاه شود، ثبت کند. یک سیم جداگانه می تواند بین ترمینال خروجی یک MCB و یک کانال ورودی PLC متصل شود. یک پیام HMI برنامه ریزی شده مناسب می تواند فعال شود تا مشخص شود که کدام MCB خاموش شده است، در صورتی که یکی از آن ها حرکت کند. این به شناسایی دقیق قسمتی از مدار که دارای یک اتصال کوتاه بالقوه است کمک می کند و این امر MTTR را کاهش می دهد.
4. در اکثر موارد طراح PLC Ladder و کاربر PLC (تیم Maintenance) متفاوت است. این وظیفه طراح است که نردبان PLC را تا حد امکان قابل رمزگشایی کند. من نردبان های PLC را دیده ام که عیب یابی آنها بسیار دشوار است زیرا به شکلی که باید نوشته نشده اند. یکی از دلایل این امر این است که طراح می خواهدتا تک‌آپمانشی خود را دست نخورده نگه دارد و هدفمند نردبان را به شیوه‌ای دشوار می‌نویسد که فقط برای او قابل خواندن باشد. از چنین عملی باید اجتناب شود و تیم ME باید به طراح توصیه کند که نردبان ساده بنویسد. تیم Maintenance باید عضوی داشته باشد که خودش در نوشتن و رمزگشایی نردبان PLC مهارت داشته باشد. داشتن چنین فردی MTTR را تا حد زیادی کاهش می دهد. من افرادی را دیده ام که برای شناسایی مشکلات ساده مانند برخی بازخوردهای خاص از یک عنصر ورودی که توسط PLC دریافت نمی شود و ماشین برای مدت طولانی در حالت خرابی باقی می ماند، تلاش می کنند.
5. دستگاهی به نام رابط ماشین انسانی (HMI) ابزاری عالی است که به تیم تعمیر و نگهداری در شناسایی مشکلات احتمالی یا واقعی کمک می کند. یک HMI مناسب باید در طراحی سیستم کنترل از همان مرحله اولیه انتخاب شود.
6. بسیاری از ماشین ها دارای سیلندرهای پنوماتیک یا هیدرولیک برای ایجاد حرکات عرضی هستند. این سیلندرها، به طور پیش فرض، باید دو عنصر ورودی بر روی آنها نصب شده باشد، یکی برای تشخیص موقعیت رو به جلو و دیگری برای موقعیت عقب. استفاده از تنها یک ورودی (بازخورد مثبت آن برای موقعیت جمع شدن و بازخورد منفی برای موقعیت رو به جلو) روی یک سیلندر عمل خوبی نیست. MTTR را می توان با استفاده مناسب از بازخوردهای این عناصر کاهش داد. برای
نمونه ای از چیدمان خوب تابلو برق.
به عنوان مثال، حرکت عرضی یک استوانه به زمان محدودی نیاز دارد. می تواند برای دو حرکت مختلف متفاوت باشد. اگر فرمانی توسط PLC به یک استوانه خاص داده شود تا به جلو حرکت کند، ورودی موقعیت سیلندر به جلو باید در یک زمان مشخص روشن شود. اگر روشن نشد، یا سیلندر به جلو حرکت نکرده است، یا به طور کامل به موقعیت جلو حرکت نکرده است یا خود عنصر ورودی از کار افتاده است. برای شناسایی سریع مشکل، می توان نردبان PLC را به گونه ای نوشت که پس از راه اندازی یک خروجی، اگر ورودی مورد نظر در زمان مشخصی روشن نشد، پیام مناسبی بر روی HMI نمایش داده شود. این به تیم تعمیر و نگهداری در شناسایی و حل یک مشکل بسیار کمک می کند
به سرعت. تیم‌های ME و Maintenance باید مطمئن شوند که صحیح‌ترین متن برای نمایش پیام‌ها انتخاب شده است. پیام "موتور هیدرولیک OLR خاموش شد" بسیار منطقی تر از پیام "OLR 1 خاموش شد" است. پیام «فیکسچر 1 جمع نشد» به مراتب بهتر از «سیلندر 1 جمع نشد» است. چنین پیام هایی در مرحله طراحی ایجاد می شوند و کمک زیادی به کاهش MTTR می کنند. متن پیام باید ساده باشد و برای تیم تعمیر و نگهداری معنی داشته باشد.
7. بسیاری از ماشین های بزرگ از مفهوم شبکه ها استفاده می کنند که دارای چندین گره هستند تا میزان سیم کشی را کاهش دهند. پیام‌های مناسب باید در HMI برنامه‌ریزی شوند تا در صورت عدم موفقیت، تعداد و مکان دقیق یک گره را اعلام کنند. پیدا کردن محل یک گره خراب نصب شده در ماشین های بزرگ، زمان زیادی را صرف می کند. بنابراین پیام های برنامه ریزی شده مناسب به کاهش MTTR کمک می کنند.
8. بسیاری از ماشین ها دارای موتورهای متعددی هستند که برای عملیات های مختلف فرآیندی نصب شده اند. یک زبانه خاص را می توان در صفحه اصلی HMI برنامه ریزی کرد که با انتخاب آن، جریان دینامیکی که توسط همه موتورها کشیده می شود را نمایش می دهد. درایوهای فرکانس متغیر مدرن می توانند از طریق شبکه های سریال با PLC ارتباط برقرار کنند و داده های مقدار جریان کشیده شده را می توان در دسترس PLC قرار داد. نظارت روزانه بر جریان این موتورها می‌تواند ابزار خوبی برای پیش‌بینی خرابی‌های احتمالی در موتورها، ترن‌های محرک یا مکانیک‌هایی که توسط آنها رانده می‌شوند، بدون استفاده از گیره‌سنج باشد. در حالی که افزایش جریان ممکن است لزوماً نشان دهنده خرابی و توقف دستگاه نباشد، یک پیام هشدار می تواند برای انجام اقدامات مناسب در طول زمان استراحت یا روزهای خاموشی ایجاد شود.
9. یک PLC در صورتی کند می شود که حافظه کاربر آن (جایی که برنامه نردبان PLC ذخیره می شود) بیش از 90٪ مصرف شود. اندازه مناسب حافظه کاربر باید به گونه ای انتخاب شود که حافظه مصرفی آن در سطح حدود 75٪ حفظ شود. این برنامه ممکن است بر اساس یافته‌های یک مسیر تجزیه و تحلیل مشکلی که منجر به خرابی شده است، به برخی اضافه‌ها نیاز داشته باشد.
10. یک صفحه کنترل فشرده ممکن است به کاهش اندازه دستگاه کمک کند یا ممکن است هزینه کمتری داشته باشد. با این حال، اجزای کنترل بسته به یکدیگر نصب شده اند و دارای سیم های کابل تنگ هستند که باعث ایجاد مشکل قابل توجهی در عیب یابی می شود و در نتیجه MTTR را افزایش می دهد. برای تسهیل عیب یابی باید فضای کافی در اطراف قطعات مانند PLC، VFD، SMPS و کنتاکتورها باقی بماند.
11. لایحه مواد برای سیستم کنترل باید تا حد امکان دارای تعداد کمتری باشد. اگر ابعاد اجازه می دهد، استفاده از کلیدهای Proximity فقط در اندازه M12 یا M8 منطقی است. بهتر است طراحی یک براکت نصب مجاورتی را در خود مرحله طراحی اصلاح کنید تا فقط از یک اندازه کلید مجاورتی استفاده شود.
شاچیندرا باپات
شاچیندرا باپات، فارغ التحصیل رشته مهندسی الکترونیک و مخابرات، یک متخصص صنعت خودرو و ساخت و تولید بیش از 26 است.سالها تجربه در بهره برداری و تعمیر و نگهداری سیستم های تولید انعطاف پذیر، HMC ها، VMC ها، SPM ها، ماشین های جوشکاری، تجهیزات کارگاه رنگ و نوار نقاله، با چندین شرکت مهندسی MNC و بزرگ هندی. شاچیندرا یک مربی فنی برای اتوماسیون صنعتی، شیوه‌های کار ایمن الکتریکی، ایمنی نگهداری، ایمنی شیمیایی، تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده و پیشگیرانه، و غیره است. کاردان گواهی مدیریت پروژه IPMA سطح D. او با Hindustan Motors Ltd، Eicher Motors Ltd، General Motors Ltd و Bosch Rexroth India Ltd کار کرده است.
منبع
داشتن مدل ها و ساخت های مشابه از عناصر سیستم کنترل کمک می کند.
منبع تصویر: میتسوبیشی
هر سازمانی تیمی دارد که ماشین یا تجهیزات جدیدی را انتخاب می کند. این تیم به طور کلی به عنوان تیم مهندسی ساخت (ME) نامیده می شود. مسئولیت اصلی آن انتخاب مناسب ترین ماشینی است که نه تنها مناسب ترین دستگاه برای فرآیند داده شده، بلکه مقرون به صرفه ترین نیز باشد. با این حال، در حالی که این دو جنبه همیشه در نظر گرفته می شوند، یا حداقل باید مورد توجه قرار گیرند، یک جنبه بسیار مهم که معمولاً از قلم می افتد، قابلیت نگهداری ماشین یا تجهیزات پس از نصب است. اگر تیم های ME و Maintenance پشت سر هم کار نکنند، مشکل عمیق تر می شود. در حالی که تیم ME برای مدت بسیار محدودی با دستگاه کار می کند، دستگاه یا مجموعه ماشین آلات برای بقیه عمر خود به عنوان نوزاد دائمی تیم تعمیر و نگهداری تبدیل می شود. در حالی که همه مدیریت ها انتظار دارند که خرابی ماشین های خود صفر نباشد یا حداقل میانگین زمان بین خرابی ها (MTBF) بسیار بالا باشد، تیم های تعمیر و نگهداری در تلاش برای کاهش میانگین زمان تعمیر (MTTR) هستند. برای دستیابی به این هدف، باید به تیم های تعمیر و نگهداری حق مناسب برای ارائه نظرات خود داده شود و تیم های ME باید آنها را در فرآیند انتخاب و طراحی ماشین خود لحاظ کنند. در اینجا نکات خاصی وجود دارد که به کاهش میانگین زمان تعمیر و صرفه جویی در هزینه در مرحله انتخاب یا طراحی ماشین یا تجهیزات کمک می کند:
1. هر تجهیزات مدرن بر اساس طراحی، دارای یک سیستم کنترل است که شامل PLC، VFD و سایر عناصر ورودی/خروجی است. ماشین‌های جدید باید مدل‌ها و مدل‌های مشابه یا مشابهی از این عناصر سیستم کنترل داشته باشند که در حال حاضر در کارخانه استفاده می‌شوند. این نه تنها هزینه موجودی را کاهش می دهد (زیرا قطعات یدکی رایج شده اند)، بلکه هزینه تهیه نرم افزار برنامه نویسی جدید را نیز حذف می کند. اگر مدل و مدل خاصی از یک PLC انتخاب شده باشد که از قبل در حال استفاده است، تیم تعمیر و نگهداری نیازی به آموزش نرم افزارهای برنامه نویسی دیگر ندارد. این نیز هزینه را کاهش می دهد. بسیاری از سازمان‌ها تعداد فروشندگان ثبت‌شده را محدود می‌کنند، که عمل خوبی است. اگر اجزای سیستم کنترل استاندارد شده باشند، نیازی به ثبت نام فروشندگان جدید نیست. از آنجایی که تیم Maintenance بر روی همان مدل و ساخت تخصص دارد، به کاهش MTTR کمک زیادی می کند.
2. یک ماشین، پس از طراحی، دارای تعداد مشخصی ورودی و خروجی است. سپس PLC با یک پیکربندی مناسب انتخاب می شود که بتواند این اعداد را برآورده کند. با این حال، اگر ماشین دستخوش تغییرات جزئی در طراحی شود یا برخی از انواع جدید برای تولید در همان ماشین در آینده اضافه شوند، در این صورت باید تعدادی ورودی یا خروجی در مدار الکتریکی اضافه شود. در پی این موضوع، نگه داشتن 5 یا 6 کانال ورودی و خروجی روی PLC به عنوان ذخیره در مرحله طراحی همیشه مفید است. این نه تنها به اضافه کردن یک نوع جدید بدون نیاز به افزودن سخت افزار کمک می کند، بلکه MTTR را به روشی خاص کاهش می دهد. به عنوان مثال، اگر خروجی خاصی برای یک فرآیند مهم باشد و برخی از خروجی ها استفاده نشده باشند، آدرس خروجی رایگان را می توان در نردبان PLC برنامه ریزی کرد و بدون سیم کشی باز نگه داشت. اگر آن کانال خروجی، که به یک عنصر خروجی وصل است، از کار بیفتد، آنگاه فقط موضوع حذف سیم از آن کانال خروجی ناموفق و اتصال آن به ترمینال خروجی که باز مانده بود اما قبلاً در نردبان PLC برنامه ریزی شده است، باقی می ماند.
HMI به شناسایی مشکلات احتمالی یا واقعی کمک می کند.
منبع تصویر: زیمنس
3. مدار کنترل یک ماشین همیشه از منبع تغذیه 24 ولت DC استفاده می کند. باید تعداد کافی MCB در خروجی منبع تغذیه 24 ولت DC نصب شده باشد که مخصوص بخش معینی از مدار است. باید MCB های جداگانه برای سیم کشی ورودی، سیم کشی خروجی و سیم کشی برای اعلامیه ها وجود داشته باشد. با اتخاذ این روش، خاموش شدن یک MCB در یک مدار خاص باعث خرابی مدار دیگری نمی شود. به عنوان مثال، اگر یک اتصال کوتاه در سیم‌کشی یک خروجی وجود داشته باشد، باعث قطع شدن MCB می‌شود. اگر همان MCB به سیم‌کشی ورودی متصل شود، PLC نمی‌تواند ورودی دیگری را که ممکن است باعث حرکت ناخواسته دستگاه شود، ثبت کند. یک سیم جداگانه می تواند بین ترمینال خروجی یک MCB و یک کانال ورودی PLC متصل شود. یک پیام HMI برنامه ریزی شده مناسب می تواند فعال شود تا مشخص شود که کدام MCB خاموش شده است، در صورتی که یکی از آن ها حرکت کند. این به شناسایی دقیق قسمتی از مدار که دارای یک اتصال کوتاه بالقوه است کمک می کند و این امر MTTR را کاهش می دهد.
4. در اکثر موارد طراح PLC Ladder و کاربر PLC (تیم Maintenance) متفاوت است. این وظیفه طراح است که نردبان PLC را تا حد امکان قابل رمزگشایی کند. من نردبان های PLC را دیده ام که عیب یابی آنها بسیار دشوار است زیرا به شکلی که باید نوشته نشده اند. یکی از دلایل این امر این است که طراح می خواهدتا تک‌آپمانشی خود را دست نخورده نگه دارد و هدفمند نردبان را به شیوه‌ای دشوار می‌نویسد که فقط برای او قابل خواندن باشد. از چنین عملی باید اجتناب شود و تیم ME باید به طراح توصیه کند که نردبان ساده بنویسد. تیم Maintenance باید عضوی داشته باشد که خودش در نوشتن و رمزگشایی نردبان PLC مهارت داشته باشد. داشتن چنین فردی MTTR را تا حد زیادی کاهش می دهد. من افرادی را دیده ام که برای شناسایی مشکلات ساده مانند برخی بازخوردهای خاص از یک عنصر ورودی که توسط PLC دریافت نمی شود و ماشین برای مدت طولانی در حالت خرابی باقی می ماند، تلاش می کنند.
5. دستگاهی به نام رابط ماشین انسانی (HMI) ابزاری عالی است که به تیم تعمیر و نگهداری در شناسایی مشکلات احتمالی یا واقعی کمک می کند. یک HMI مناسب باید در طراحی سیستم کنترل از همان مرحله اولیه انتخاب شود.
6. بسیاری از ماشین ها دارای سیلندرهای پنوماتیک یا هیدرولیک برای ایجاد حرکات عرضی هستند. این سیلندرها، به طور پیش فرض، باید دو عنصر ورودی بر روی آنها نصب شده باشد، یکی برای تشخیص موقعیت رو به جلو و دیگری برای موقعیت عقب. استفاده از تنها یک ورودی (بازخورد مثبت آن برای موقعیت جمع شدن و بازخورد منفی برای موقعیت رو به جلو) روی یک سیلندر عمل خوبی نیست. MTTR را می توان با استفاده مناسب از بازخوردهای این عناصر کاهش داد. برای
نمونه ای از چیدمان خوب تابلو برق.
به عنوان مثال، حرکت عرضی یک استوانه به زمان محدودی نیاز دارد. می تواند برای دو حرکت مختلف متفاوت باشد. اگر فرمانی توسط PLC به یک استوانه خاص داده شود تا به جلو حرکت کند، ورودی موقعیت سیلندر به جلو باید در یک زمان مشخص روشن شود. اگر روشن نشد، یا سیلندر به جلو حرکت نکرده است، یا به طور کامل به موقعیت جلو حرکت نکرده است یا خود عنصر ورودی از کار افتاده است. برای شناسایی سریع مشکل، می توان نردبان PLC را به گونه ای نوشت که پس از راه اندازی یک خروجی، اگر ورودی مورد نظر در زمان مشخصی روشن نشد، پیام مناسبی بر روی HMI نمایش داده شود. این به تیم تعمیر و نگهداری در شناسایی و حل یک مشکل بسیار کمک می کند
به سرعت. تیم‌های ME و Maintenance باید مطمئن شوند که صحیح‌ترین متن برای نمایش پیام‌ها انتخاب شده است. پیام "موتور هیدرولیک OLR خاموش شد" بسیار منطقی تر از پیام "OLR 1 خاموش شد" است. پیام «فیکسچر 1 جمع نشد» به مراتب بهتر از «سیلندر 1 جمع نشد» است. چنین پیام هایی در مرحله طراحی ایجاد می شوند و کمک زیادی به کاهش MTTR می کنند. متن پیام باید ساده باشد و برای تیم تعمیر و نگهداری معنی داشته باشد.
7. بسیاری از ماشین های بزرگ از مفهوم شبکه ها استفاده می کنند که دارای چندین گره هستند تا میزان سیم کشی را کاهش دهند. پیام‌های مناسب باید در HMI برنامه‌ریزی شوند تا در صورت عدم موفقیت، تعداد و مکان دقیق یک گره را اعلام کنند. پیدا کردن محل یک گره خراب نصب شده در ماشین های بزرگ، زمان زیادی را صرف می کند. بنابراین پیام های برنامه ریزی شده مناسب به کاهش MTTR کمک می کنند.
8. بسیاری از ماشین ها دارای موتورهای متعددی هستند که برای عملیات های مختلف فرآیندی نصب شده اند. یک زبانه خاص را می توان در صفحه اصلی HMI برنامه ریزی کرد که با انتخاب آن، جریان دینامیکی که توسط همه موتورها کشیده می شود را نمایش می دهد. درایوهای فرکانس متغیر مدرن می توانند از طریق شبکه های سریال با PLC ارتباط برقرار کنند و داده های مقدار جریان کشیده شده را می توان در دسترس PLC قرار داد. نظارت روزانه بر جریان این موتورها می‌تواند ابزار خوبی برای پیش‌بینی خرابی‌های احتمالی در موتورها، ترن‌های محرک یا مکانیک‌هایی که توسط آنها رانده می‌شوند، بدون استفاده از گیره‌سنج باشد. در حالی که افزایش جریان ممکن است لزوماً نشان دهنده خرابی و توقف دستگاه نباشد، یک پیام هشدار می تواند برای انجام اقدامات مناسب در طول زمان استراحت یا روزهای خاموشی ایجاد شود.
9. یک PLC در صورتی کند می شود که حافظه کاربر آن (جایی که برنامه نردبان PLC ذخیره می شود) بیش از 90٪ مصرف شود. اندازه مناسب حافظه کاربر باید به گونه ای انتخاب شود که حافظه مصرفی آن در سطح حدود 75٪ حفظ شود. این برنامه ممکن است بر اساس یافته‌های یک مسیر تجزیه و تحلیل مشکلی که منجر به خرابی شده است، به برخی اضافه‌ها نیاز داشته باشد.
10. یک صفحه کنترل فشرده ممکن است به کاهش اندازه دستگاه کمک کند یا ممکن است هزینه کمتری داشته باشد. با این حال، اجزای کنترل بسته به یکدیگر نصب شده اند و دارای سیم های کابل تنگ هستند که باعث ایجاد مشکل قابل توجهی در عیب یابی می شود و در نتیجه MTTR را افزایش می دهد. برای تسهیل عیب یابی باید فضای کافی در اطراف قطعات مانند PLC، VFD، SMPS و کنتاکتورها باقی بماند.
11. لایحه مواد برای سیستم کنترل باید تا حد امکان دارای تعداد کمتری باشد. اگر ابعاد اجازه می دهد، استفاده از کلیدهای Proximity فقط در اندازه M12 یا M8 منطقی است. بهتر است طراحی یک براکت نصب مجاورتی را در خود مرحله طراحی اصلاح کنید تا فقط از یک اندازه کلید مجاورتی استفاده شود.
شاچیندرا باپات
شاچیندرا باپات، فارغ التحصیل رشته مهندسی الکترونیک و مخابرات، یک متخصص صنعت خودرو و ساخت و تولید بیش از 26 است.سالها تجربه در بهره برداری و تعمیر و نگهداری سیستم های تولید انعطاف پذیر، HMC ها، VMC ها، SPM ها، ماشین های جوشکاری، تجهیزات کارگاه رنگ و نوار نقاله، با چندین شرکت مهندسی MNC و بزرگ هندی. شاچیندرا یک مربی فنی برای اتوماسیون صنعتی، شیوه‌های کار ایمن الکتریکی، ایمنی نگهداری، ایمنی شیمیایی، تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده و پیشگیرانه، و غیره است. کاردان گواهی مدیریت پروژه IPMA سطح D. او با Hindustan Motors Ltd، Eicher Motors Ltd، General Motors Ltd و Bosch Rexroth India Ltd کار کرده است.
منبع